Im Rahmen des AWT-Unterrichts war die 8. Klasse im Werk der HeidelbergCement in Burglengenfeld und machte sich dort über die Produktion von Zement schlau. Auch die im Zementwerk angebotenen Ausbildungsberufe waren ein wichtiges Thema. Wir bedanken uns bei der Werksleitung, dass sie uns diesen spannenden Tag ermöglicht hat.
Unser Erfahrungsbericht:
Am 24.10.16 fuhren wir, die Schüler der Klasse 8 der J.-B.-Laßlebenschule Kallmünz, zu einer Betriebserkundung in das Zementwerk der HeidelbergCement AG nach Burglengenfeld. Die HeidelbergCement AG ist einer der weltweit größten integrierten Hersteller von Baustoffen mit führenden Marktpositionen bei Zuschlagstoffen, Zement und Transportbeton. Der Konzern beschäftigt 62.000 Mitarbeiter an über 3.000 Standorten in rund 60 Ländern dieser Erde.
Nach einer freundlichen Begrüßung durch Herrn Erkens und Frau Oberhofer schauten wir uns zum Einstieg einen Film über das Werk an, damit wir von der Zementproduktion eine grobe Vorstellung bekamen. Danach folgte ein ganz wichtiger Teil, wir wurden mit der nötigen, vorgeschriebenen Sicherheitsausrüstung ausgestattet: Helm, Sicherheitsweste und Schutzbrille. Auch wurde kontrolliert, ob wir alle festes Schuhwerk angezogen hatten, denn ohne kann ein gefahrloser Rundgang durch das Werk nicht stattfinden. Zuletzt wurden wir noch über das Verhalten im Werk unterrichtet. Arbeitssicherheit wird in diesem Werk groß geschrieben!
Zuerst ging es zum Steinbruch, wo wir zwei Sprengungen aus sicherem Abstand miterleben durften. In dem Steinbruch wird der Rohstoff Kalkstein und Ton abgebaut, der für die Produktion von Zement sehr wichtig ist. In dem Steinbruch fahren riesige Radlader herum und laden das Gestein auf Schwerkraftwägen, auch genannt SKW. Die Schaufeln der Radlader sind riesengroß. Unsere gesamte Klasse konnte sich hineinstellen um Fotos zu machen. Diese Radlader sind wirklich riesig – und entsprechend teuer! Ein Reifen ist mehr als zwei Meter hoch und kostet 12000 €, die Kette eines Reifens kostet 25000 €! Dafür bekommt man einen Mittelklassewagen. Die Steine werden dann im sogenannten Brecher auf maximal 15 cm gebrochen und in eine Lagerhalle transportiert. In dieser Halle ist es sehr dunkel und laut. Vollautomatisch homogenisiert eine Maschine die Rohstoffmischung und sortiert mit einem Magneten Metall aus. Der Vorrat in dieser Halle reicht für circa drei Tage, dann würde die Fabrik still stehen, wenn kein Nachschub aus dem Steinbruch käme.
Von der Lagerhalle werden die Steine in vier riesige Steinmühlen transportiert. Mit großen Mahlwalzen wird die Rohstoffmischung dort zu Pulver zermahlen. Dieses Pulver gelangt dann zusammen mit anderen Zusatzstoffen in die Brennöfen, auch Drehrohröfen genannt. In diesen Drehrohröfen wird das Pulver wieder zu taubeneigroßen Kugeln – den Klinker – gebrannt; die Fachleute sprechen hier von sintern. Die Hitze der Brennöfen konnten wir sogar aus einer Entfernung von 20 Meter deutlich spüren. In jedem der beiden Drehrohröfen ist eine große Flamme, denn auf 1450 Grad heiß muss das Material erhitzt werden! Die Flamme ist bis zu 15 Meter lang und hat einen Durchmesser von fast zwei Metern. Damit der Ofen nicht schmilzt, ist er mit Schamotte-Steinen im Inneren ausgekleidet. Diese sind feuerfest, aber sie gehen auch schnell kaputt. Manchmal müssen die sehr teuren feuerfesten Steine schon nach einem halben Jahr ausgewechselt werden. In den Brennöfen sind auch Kameras angebracht, mit denen man den Innenraum und die Flammen beobachten kann. Das ist wichtig für die Steuerung der Produktion, die im Leitstand des Werkes erfolgt.
Der Klinker wird nach dem Brennen im Drehrohrofen zusammen mit Gips, Hüttensand und Kalkstein in großen Kugelmühlen wieder zu Pulver zermahlen – dem Zement. Diese Kugelmühlen sind große runde Stahlrohre, die sich drehen. Innen sind diese mit einer Panzerung aus Metall ausgekleidet und gefüllt mit verschieden großen Stahlkugeln. Durch die Drehung des Rohres werden die Kugeln von der Panzerung wie in einer Waschmaschine hochgehoben, fallen dann auf das Mahlgut und zerkleinern es zum Zement, wie wir ihn kennen. Dieser kann dann mit LKW, Zügen oder auch Schiffen zu Großabnehmern gebracht oder noch im Werk in Säcke verpackt und zum Beispiel an Baumärkte ausgeliefert werden.
Damit bei der Produktion nichts schiefläuft, muss sie ständig überwacht und gesteuert werden. Das passiert im Leitstand. Riesige Schaltpulte, Monitore und sehr viel Technik konnten wir hier sehen – aber nur zwei Menschen. Diese beiden Mitarbeiter überwachen die gesamte Zementproduktion: 24 Stunden am Tag in drei Schichten, jeden Tag, auch an Weihnachten läuft die Produktion.
Unser Weg führte uns dann noch durch die Schlosserei und dann hoch zur Lehrwerkstatt, wo sich zwei Auszubildende mit uns unterhielten. Herr Erkens erklärte uns genau, welche Ausbildungen im Zementwerk Burglengenfeld angeboten werden: Industriekaufmann/frau, Industriemechaniker/in, Elektroniker/in für Betriebstechnik und Logistiker/in.
Zum Schluss besuchten wir die Werkskantine. Wir wurden vom Werk zu einem Essen (Spaghetti Bolognese!) und Getränken eingeladen.
Es war ein sehr schöner und interessanter Vormittag für uns alle, mit einem guten Essen zum Schluss. Vielen Dank!